Александр Марьянко - Заточка и доводка ножей Страница 4

Среди многообразия искусственных абразивов, применяемых в промышленности наибольшее распространение получили бруски на основе алмазов (природных и синтетических), корунда и электрокорунда на основе оксида алюминия Al2O3 с незначительными примесями других минералов и карборунда на основе карбида кремния SiC. Для завершающих стадий применяются шлифпорошки на основе алмаза, оксида хрома и пр.

Удалять материал (точить) можно и надфилями — личными и бархатными. Большинство ширпотребной кухонной утвари сегодня имеет твердость клинка в пределах 43 — 52HRC, что делает возможным их точку также напильниками (полуличными, личными и бархатными). Однако при этом съем материала с РК (и, как следствие, искажение геометрии спусков) резко возрастает. Это ведет к резкому снижению "срока жизни" ножа, а если делается неправильно то способно угробить его вообще. Те же соображения актуальны для доводки: доводка — это скорее выравнивание и полировка РК, а алмазные абразива (даже самые мелкие) снимают металл весьма эффективно. Однако, если скорость восстановления РК очень важна (к примеру, стынет на морозе не до конца разделанная туша) то это имеет смысл.

Особенностью алмаза является чувствительность к значительным усилиям и ударам, что ведет к выкрашиванию. Его желательно его увлажнять для снижения износа и засорения, чистить после применения. Типичная проблема — неравномерный износ. Алмазное абразиво обычно наносится как слой на металлическую подоснову или, как вариант, DMT делает ячеистые полости в пластике, заполненные абразивом. В первом случае при чрезмерном износе на поверхность вылезает голый металл основы, во втором — искажается рабочая плоскость. Можно сказать, что алмазное абразиво требует большей внимательности при использовании — поправить его очень сложно. Если так можно выразиться, уход за обычным абразивом производится по его фактическому состоянию, а за алмазным — планово-профилактическим образом.

Обычное абразиво также требует ухода. Во первых большинство отечественных абразивов характеризуются высоким износом, что существенно меняет рабочую плоскость. Во вторых, поры абразива склонны забиваться продуктами точки, что влияет на интенсивность и равномерность съема металла, а также диктует необходимость увлажнения при точке исключительно водой и регулярной чистки. Высокопористы искусственные абразива вообще рекомендуют использовать погруженными частично в воду для исключения «обезвоживания» их поверхности.

Уход можно разделить на две части: регулярный, производимый после каждой точки, и периодический. Регулярный заключается в чистке щеткой с моющим средством (Персоль, Комет, Аякс) после применения. Вопрос сушки бруска не принципиален: лично я сушу на батарее просто для того, чтобы излишки влаги не попадали на коробки, в которых они хранятся. Некоторые специалисты рекомендуют т. н. «мокрое» хранение брусков (т. е. в пластиковой емкости с водой). «Мокрое» хранение бруска особенно оправдано, если им точат нож из углеродистой стали — при этом металлические опилки, внедрившиеся в абразив, просто ржавеют.

Периодическое обслуживание имеет целью восстановление плоскости бруска и удаления т. н. «засаливания». Суть «засаливания» в том, что в поры абразива набиваются металлические опилки, в результате чего РК соприкасается при точке не с материалом абразива, а «катается» по внедренным опилкам, что влечет ухудшение съема материала и его неравномерность. Кстати, увлажнение бруска, помимо увеличения плавности точки, снижает и скорость «засаливания» — его рекомендуют и для алмаза. На кругу, к примеру, засаленность можно легко удалить, приложив к рабочей поверхности алмазный карандаш или более твердое абразиво, которое быстро снимет тонкий «засаленый» слой. Для восстановления брусков приходится прикладывать определенные усилия: слой снимают или наждачной бумагой, наклеенной на стекло или иную гладкую и твердую поверхность, или другим, более твердым, бруском. Процедуру лучше производить под струей воды. Аналогично производится и «выправка» плоскости бруска: обычно максимальный износ имеет место в его середине и суть выравнивания сводится к тому, что выделяющиеся края стачивают. Это можно производить и на механическом точиле. Форма бытового бруска (т. н. лодочки) призвана снизить износ центральной части за счет увеличения рабочей площади. Проверку плоскости бруска на предмет необходимости его правки можно проводить уложив его на гладкую поверхность (опять таки — кусок стекла) и подсветив с противоположной стороны: до сильного износа лучше не доводить. Хотя и сильно изношенному бруску можно найти применение — например, для точки клинка линзовидного сечения.

Я не напрасно так подробно остановился на уходе за бруском. Его состояние очень важно для хорошего результата, однако хочется сразу оговориться: 95 % успеха при заточки это развитые навыки пользователя и только 5 % — качество абразива. Хочу предостеречь начинающих от приобретения дорогих абразивов, цена за брусок которых может доходить до $50 — $100 и более. Начните с обычных «лодочек» и помните, что само абразиво, даже самое лучшее, без Ваших навыков просто брусок.

Именно тут можно дать волю фантазии, не забывая про предосторожности — острое лезвие не прощает ошибок.

Каноническим способом является проверка РК резкой листа газеты на весу. Попробуйте расширить этот тест и попробовать пошинковать бумагу на весу — бумажная лапша должна легко слетать с острого клинка. Можете порезать помидор — положите на него нож и двумя пальцами слегка потяните за рукоять на себя: острый клинок при этом «проваливается» сквозь помидор. Можете надеть на обух кольцо из резинки типа «венгерка» и, оттянув, отпустить (резинку но ни в коем случае не нож): кольцо легко разрезается влет. Можете попробовать отрубить висящий кусок туалетной бумаги.

Посмотрите на освещенную РК — острое лезвие не дает бликов по длине. Наличие бликов говорит о присутствии на РК тупых участков.

Марк Лучин предложил "национальный тест" — рубка тонкой длинной нити, привязанной к люстре. Заменив люстру на надутый гелием шарик попытайтесь добиться того, чтобы он при ударе не шелохнулся, а ниточка отрубалась.

На больших поварских ножах можно попробовать "кухонное тамешигири": скрутите газетный лист трубочкой, прихватите края скотчем, поставьте на край стола и попробуйте разрубить одним диагональным ударом. Если после удара нижняя часть осталась сиротливо стоять на столе — Вы молодец. Можете попробовать рубить таким же образом пустые пивные жестянки и пластиковые бутылки из под воды. Забавное времяпровождение, но нож придется регулярно подправлять. Тут уже важна не только острота, но и профиль клинка: многим «боевым» ножам этот тест не под силу, как его не точи.

Итак, теперь вы можете самостоятельно попробовать свои силы в заточке и проверке остроты. Приятного времяпровождения!

ПРИЛОЖЕНИЕ

Это может быть полезно каждому кто будет покупать абразива не просто так, на глазок, а конкретное изделие.

— код круга по ОКП;

— товарный знак или марка изготовителя;

— типоразмер круга (на кругах c D = 250мм);

— марку шлифматериала;

— зернистость и ее индекс;

— степень твердости;

— номер структуры;

— марку связки (на кругах c D = 50мм);

— рабочую окружную скорость (на кругах c D = 150мм);

— класс неуравновешенности;

— класс точности;

— номер ГОСТ или ОСТ.

Главные параметры бруска (или круга — некоторые в целях экономии точат на обломках от круга) это:

— марка шлифматериала;

— зернистость;

— твердость.

Например 44А 40Н С2 8 К означает: монокорунд 44А; зернистость 40 с нормальным (Н) содержанием основной фракции; твердость С (средняя) 2; повышенной плотности структура 8; керамическая связка К (она может иметь несколько типов — от К1 до К10).

1. Марка шлифматериала: самый твердый — алмазы природные с микротвержостью 8600 — 10000 кгс/кв. мм и эльбор 8000 — 10000 кгс/кв. мм. Природный алмаз имеет условное обозначение А, синтетический — АС, синтетические поликристаллические материалы — АР (АРВ1, АРК4, АРС№) с добавлением условного обозначения типа алмазного поликристалла.

Несколько мягче алмаз синтетический 5300 — 96000 кгс/кв. мм и карбид бора 4000 — 4500 кгс/кв. мм. Далее следует карбид кремния 3300 — 3600 кгс/кв. мм. Зернистость абразива маркируется отдельно, сразу после марки абразива.

Маркировка зернистости алмазных абразивов несколько отличается. Это дробь, у которой числитель соответствует размеру стороны ячеек верхнего сита (мкм) а знаменатель — нижнего сита основной фракции.

Например алмазное шлифзерно и шлифпорошки: