Компьютерра - Журнал «Компьютерра» № 47-48 от 19 декабря 2006 года Страница 32

"В девяностых годах я работал в типографии, где производились работы, подобные описанным вами. Пожалуй, я расскажу о некоторых аналогичных бюджетно-изобретательских способах.

Верно, на тонер фольга налипает. И все, что требовало металлического блеска, печаталось на лазерном принтере HP LaserJet III. Фольга прикладывалась к листу бумаги и прогонялась через печку, вытащенную из другого лазерджета. Та была закреплена на доске и имела два вала, мотор, собственно печку и блок питания. Периодически возникали проблемы: то печка перегревалась и фольга приваривалась к листу вся, то фольга прилипала к вращающемуся валику. Но со временем вырабатывалось чутье на температуру, а от наматывания фольги на вал помогала силиконовая смазка. Эта же печка, кстати, использовалась и как ламинатор.

В какой-то момент в моду вошла печать, которая на ощупь казалась выпуклой и похожей на шелкографию. Естественно, аппарат для шелкографии в то время стоил немалых денег, но выход был найден: с помощью незабвенного лазерджета делалась обычная печать тонером, а дальше — фокус! Оказывается, при пропитывании ацетоном тонер «разбухает», и печать приобретает объем.

Технологическая цепочка выглядела так: печатная продукция резалась на формат и выкладывалась на решетки, которые помещались в плоские жестяные камеры. На дне камеры плескался ацетон. Под воздействием его паров за 5—10 мин, если не ошибаюсь, тонер «взбухал» и приобретал объем. И вуаля — визитки отличного качества практически без дополнительных затрат! Вероятно, это вредно, но 6—8 часов вдыхания паров ацетона практически не сказались на здоровье.

Как известно, печать на бюджетных типографских машинах («Ромайор», «Риоби») требует вывода и подготовки печатных форм [Вообще-то это относится не только к бюджетным, но ко всем печатным машинам]. В «Ромайоре» в качестве форм использовались жестяные листы. Перед печатью на них необходимо было вывести изображение для печати — естественно, в зеркальном виде. Кроме того, для печати необходимо было делать спуск полос, то есть размещать страницы на форме таким образом, чтобы при сложении печатных листов большого формата в книгу или брошюру страницы следовали одна за одной, по порядку. В то время только-только появился Aldus — тогда еще Aldus — Pagemaker, который с помощью дополнительного плагина умел спускать полосы. Естественно, для книг большого объема весь материал тащился в «Пижамкер» и там компоновался на спуски. Но! Текст Word в Pagemaker практически не импортировался — слетала вся разметка. А оригинал-макетов книг, подготовленных в Word, было предостаточно [Думаю, тому виной и цикл статей Козловского под общим заголовком «Я пишу и верстаю в Word’е», опубликованных в «Компьютерре» в середине девяностых. В них Евгений рассказывал, как автору подготовить свою книгу для печати, не платя никаким дизайнерам за оригинал-макет (поубивал бы!), на примере собственных книг, которые он самостоятельно верстал и относил на печать — в Word’е же! Благодаря этим статьям, я, помнится, и сам имел удовольствие делать цветоделение (sic!) брошюры огромного объема с кучей графиков и схем, подготовленных именно в Word и Excel (еще раз поубивал бы)]. При числе страниц более десятка восстанавливать разметку — то еще удовольствие. Решение, как обычно, было найдено случайно — в программе к сканеру шла программа PaperPort. Этот PaperPort умел печатать в tiff-файл — надо помнить, что никаких виртуальных принтеров тогда еще не было написано [Да и Интернет тоже был в лучшем случае по 14400, а в худшем — по 2400 бит в секунду. Да-да, два килобита].

Распечатанные в tiff страницы втаскивались и раскладывались в PageMaker, откуда и делался автоматический спуск полос. Но вывод пленок стоил от двадцати долларов — сумма немалая, если учесть, что зарплата в те времена начиналась от сотни. При таких ценах малотиражная печать становилась невыгодной. Требовалось нетрадиционное решение, и оно было найдено.

Как показали эксперименты, формировать печатные элементы на форме можно… тонером — он отлично переносит типографскую краску! При этом исчезает необходимость в выводе пленок, экспонировании печатных форм, их промывке, закреплении и множестве других операций, каждая из которых отнимает время и стоит денег.

После этого от печки многострадального лазерджета было отведено питание, тонер перестал привариваться к бумаге и легко сдувался или стряхивался с нее. Затем было собрано самобытное устройство: деревянный планшет с электропитанием. Если на такой планшет положить листы с незакрепленным тонером, а сверху — металлическую форму, то при подаче напряжения электростатика перетаскивала тонер с бумаги на форму.

Финальная стадия — закрепление тонера на форме — оказалась уже совсем легкой задачей. Форма оборачивалась вокруг мощной лампы, к которой был приделан пятнадцатисекундный таймер. Все! Таким образом мы создали, пожалуй, первую в мире систему «Computer-To-Plate».

Вся цепочка выглядела следующим образом: печать незакрепленным тонером на бумаге, перенос тонера электростатикой на форму, нагрев формы лампой для закрепления. Колхоз? Да еще какой! Но время создания одной формы составляло примерно 2—4 минуты. Сами формы брались уже бывшие в употреблении, с чистой обратной стороной (при печати используется только одна сторона), на которой и делался вывод. Еще через некоторое время мы научились «смывать» (восстанавливать) формы — для этого их надо было на несколько суток положить в ацетон, а потом высушить. Формы, правда, иногда «слетали» — тонер отклеивался, — но достаточно было внимательно следить за тиражом и при необходимости за несколько минут сделать новую форму. Для печати брошюр и книг качества хватало за глаза.

Кстати, какие принтеры делали в те времена! Упомянутый LaserJet все еще стоит у меня дома и до сих пор работает…"

Описанные Романом технологии так разбередили мне душу, что из глубин памяти сами собой стали всплывать аналогичные приемы, разработанные мною и моими коллегами во все те же девяностые. Я тоже помню моду на «выпуклые» буковки на визитках, но наша технология их получения в корне отличалась от романовской.

После того как четвертый подряд клиент показал нам визитку с объемными буквами, стало ясно: если мы хотим и дальше кушать бутерброды, в которых кроме хлеба есть что-то еще, нужно искать Метод. И метод нашелся. В «большой» полиграфии вовсю использовался специальный порошок для термоподъема. По замыслам разработчиков, этот порошок засыпался в специальную секцию офсетной машины со встроенной сушкой, проходящий через эту секцию оттиск посыпался порошком, прилипающим к сырой офсетной краске, избытки порошка удалялись, а лист, проходя через сушку, нагревался. При этом порошок спекался и увеличивался в объеме, вспучиваясь. Однако выяснилось, что на оттиск ризографа или струйного принтера порошок налипает ничуть не хуже, специальная секция офсетной машины легко заменяется мелким ситом, избытки порошка прекрасно стряхиваются обратно в то же сито, а прогреть и вспенить порошок можно обычным мощным феном — даже не строительным, а вполне себе бытовым. При этом мы могли использовать любую бумагу, даже ту, на которой краска ризографа или струйника просто не высыхала — порошок впитывал в себя излишки краски и приваривался к бумаге, образуя очень приятное на ощупь «резиновое» покрытие. А уж когда выяснилось, что он прекрасно смешивается с блестками, используемыми для лакирования глиттерным [Глиттерный лак — это, собственно, и есть лак, смешанный с блестками. Полиграфисты очень любят придумывать специальные термины для банальных вещей. Впрочем, это касается не только полиграфистов. Есть ведь еще и маркетологи…] лаком…

Производимые нами визитки и открытки заиграли всеми цветами радуги. Но долго расслабляться не пришлось: возник новый спрос. Теперь всем понадобились отрывные блокноты и кубарики для записи телефонов — естественно, с логотипами и телефонами заказчиков! Отпечатать-то их было — раз плюнуть. А вот склеить так, чтобы блок сам по себе не рассыпался, но листочек от него было можно легко оторвать… Но и на эту проблему нашлось решение.

Одним из агрегатов, выгодно отличавших нас от других «малых типографий», была хорошая, хотя и старая — годов шестидесятых-семидесятых — гильотина для резки бумаги. Для тех, кто не в курсе, расскажу: это здоровенная дура весом в несколько сотен килограммов, с металлическим столом для бумаги, прижимом и острым ножом. Уложив пачку бумаги на стол и выровняв по упорам, нужно было зажать ее специальной прижимной планкой, а затем, ухватившись за рычаг привода ножа (да! гильотина была ручная!), подпрыгнуть и всем своим весом повиснуть на нем. Несмотря на моральную устарелость, гильотина давала идеально ровный срез. И вот тут-то выяснилось, что если, не отпуская прижима, промазать свежесрезанный торец тонким слоем ПВА, просушить с помощью бытового тепловентилятора, а затем повторить операцию пару-тройку раз, то на срезе образуется прозрачная клеевая пленка, абсолютно отвечающая всем нашим требованиям. Нюансом, придававшим особую прелесть технологии, был способ нанесения клея: как выяснилось, ни одна кисть не способна сравниться по качеству покрытия с ПВА, растертым по корешку блока пальцем.