Рейнгард Геттнер - Роботы сегодня и завтра Страница 8

Технологическое звено, состоящее из промышленного робота (1), двух фрезеровочных центров (2) и магазина штабелирования на поддонах (3), управления роботом (4).

При подготовке подобного процесса опираются на следующие технологические принципы:

оптимизация технологического процесса обработки (например, последовательность отдельных операций, технические данные инструмента, режущего инструмента и процесса резания, комплексная обработка, зажим нескольких деталей, применение групповой технологии);

применение промышленных роботов на имеющихся автоматических и полуавтоматических машинах;

загрузка нескольких машин одновременно и коллективная работа на нескольких рабочих местах;

взаимное приспособление рабочих мест промышленного робота и условий транспортировки, перевалки и складирования;

нахождение решений, позволяющих сокращать число рабочих мест.

Достижению наиболее целенаправленного и экономичного использования промышленной робототехники предшествует большая теоретическая подготовка. На промышленных предприятиях после скрупулезного анализа различных процессов, состояния и условий рабочих мест вырабатываются долгосрочные концепции относительно возможных областей применения промышленной робототехники, исходящие из оптимального соотношения между расходами и ожидаемым эффектом, проводится исследование и планирование производственного процесса и связанного с ним потока информации, разумеется, с учетом периферийных устройств и вспомогательных процессов.

В результате такого анализа получают, как правило, основополагающую концепцию технологии в основных и малых (предшествующих и последующих) процессах, которая позволяет перейти к соответствующей постановке задач по всеобъемлющей рационализации.

Для оказания научно-технической поддержки предприятиям, применяющим промышленную робототехнику, в ГДР были созданы руководящие и координационные центры, которые в значительной степени способствовали разработке основных типов роботов (загрузочные роботы, роботы специализированных процессов для электротехники и электроники, технологические сочлененные роботы, роботы для поковочных и литейных процессов, а также роботы для сварки) и созданию необходимого научного задела, в частности, путем компоновки типовых решений для применения гибкой автоматизации. Кроме того, они служат для координации сотрудничества внутри страны, а также с СССР и другими странами СЭВ по разработке, изготовлению и применению основных типов роботов, влияют на конструирование соответствующих рабочих узлов и их поставки, а также на конструирование новых машин и установок с учетом применения робототехники; способствуют созданию собственных моделей и представляют техническую и технологическую документацию на уже разработанные и созданные. Эти центры занимаются обобщением и распространением лучших достижений, прежде всего полученных на этой основе данных для Центрального банка информации для промышленной робототехники, который был создан при Научно-исследовательском центре станкостроения в г. Карл-Маркс-Штадте в целях обеспечения наиболее эффективного внедрения новых разработок и практических технологий. В нем накоплена национальная и международная информация относительно разработки, производства и применения промышленных роботов, которая в случае необходимости может быть быстро предоставлена заказчику.

Загрузка литейной машины: решение сложной проблемы по загрузке, состоящей из 18 рабочих операций, необходимых при отливке под давлением. Литьевая машина открывается (1), рука робота вытягивается (2) и перемещается влево (3) для захвата отливки (4). Затем рука перемещается вправо (5), отводится назад (6) для последующего перемещения влево (7), после чего начинает работать контрольный датчик, а машина запирается. Отливка транспортируется на станцию закаливания (8), рука робота вытягивается (9) и опускается вниз (10) для укладки отливки (11). После того как робот отведет руку назад (12), начинается процесс удаления грата. Затем робот опять протягивает свою руку вперед (13), захватывает готовую отливку (14) и поднимает руку вверх (15), затем он оттягивает ее назад (16) и укладывает отливку на транспортер (17). Если датчик просигналил «брак», то до этого момента происходит сбрасывание отливки на отводной желоб брака. Затем робот поворачивает руку вправо (18), и описанный выше процесс начинается снова (по Брейннеру). I — датчик перегрузки, II — станция закаливания, III — пресс для снятия грата, IV — отводной желоб.

Банк информации располагает новейшими данными относительно состояния промышленной робототехники в СССР и промышленно развитых капиталистических странах, сведениями о разработке, производстве и применении робототехники в ГДР.

Наличие подобного банка информации дает значительные преимущества — централизованное обобщение большого количества технико-экономических сведений, многогранное, целенаправленное и рациональное многократное использование технических, технологических и прочих решений, а также результатов исследовательской работы, — позволяющие избегать повторных или неэффективных разработок в области конструирования и технологического проектирования.

Каждую заготовку или материалы подают для обработки на соответствующую машину. Эта операция осуществляется как на станках, так и на прессах, в кузнечных цехах, литейных установках, на машинах в текстильной, стекольной и керамической промышленности. Затем деталь транспортируется на дальнейшую обработку или поступает в накопитель. До применения робототехники подобные задачи выполнялись преимущественно вручную. Теперь же они могут быть переданы промышленным роботам, хорошо зарекомендовавшим себя при выполнении загрузочных транспортных задач. Например, в накопителе для деталей находятся заготовки — отрезки прутков, на которые должна быть нанесена резьба. Этот рабочий цикл выполняет токарный станок с ЧПУ. Робот, задействованный в технологическом процессе, забирает из накопителя по одной заготовке, размещает в зажимном устройстве токарного станка. Теперь идет нарезка. После остановки станка робот извлекает готовую деталь и размещает ее в магазине. Данный процесс может повторяться многократно.

Технологическая схема структуры применения загрузочных роботов для одной, двух и трех позиций обработки. 1 — транспортер, 2 — место для поддона, 3 — промышленный робот, 4 — позиция обработки для точения, внешнего шлифования, сверления, фрезерования, нарезки зубьев, контроля, промывки и т. п.

Но что делать роботу во время работы токарного станка? Ему же не нужны перерывы! Чтобы увеличить производительность, перешли к обслуживанию нескольких станков одним роботом: пока на одном станке обрабатывается деталь, робот загружает другой станок, затем он извлекает готовую деталь из первого станка и направляет ее в магазин. Процесс повторяется в запланированной и точно рассчитанной последовательности. Для бесперебойной работы необходима своевременная замена поддонов с заготовками и готовыми деталями. Эта операция по возможности должна выполняться также самим роботом: опыт показывает, что необходимые движения, если они выполняются периферийными устройствами, ограничивают мобильность робота и увеличивают расходы.

Обслуживаемая одним роботом группа машин (1), токарный центр (2), шлифовальный станок (3), сверлильный станок (4), транспортер (5) (по Холмесу).

Промышленные роботы, предназначенные для загрузки или обслуживания технических устройств, имеют весьма широкий диапазон применения. Кроме названных случаев они используются для обслуживания разнообразных прессов, плавильных печей, станков и прочих обрабатывающих или перерабатывающих машин, транспортирующих устройств, транспортных средств, магазинов, упаковочных установок и т. п.

Сварка — точечная или дуговая — трудоемкий и сложный технологический процесс. О значении сварочных работ свидетельствуют такие примеры: судно водоизмещением 10 тыс. тонн насчитывает 150 км сварных швов, а для соединения 600 прессованных или штампованных деталей металлического кузова автомашины необходимо 6 тыс. точечных сварок и 20 м швов с дуговой сваркой. В настоящее время сварочные автоматы в состоянии выполнять относительно длинные швы. Что касается многочисленных коротких угловых и стыковых швов, то они еще варятся вручную, хотя наиболее пригодны для этих целей роботы — короткие швы при ручном исполнении зачастую требуют больше времени на переоснастку, чем на саму сварку.